Burdinurtu batean dagoen karbono baliokideak, KB, burdinurtu grisak —non mikroegitura grafito duen— eta burdinurtu zuriak —non karbonoa nagusiki zementita osatuz dagoen— bereizteko balio du. Karbono baliokidea kalkulatzeko, karbonoaz gain, aleazioan dagoen silizio- eta fosforo-edukiak kontuan hartu behar dira:

KB = % C + (% Si+% P) / 3

Hozte handiek eta karbono baliokide baxuek burdinurtu zurien sorrera bultzatzen dute; hozte mantsoak eta karbono baliokidearen kantitate handiak, aldiz, burdinurtu grisak lortzeko erabiltzen dira.

Giro-tenperaturan, burdinurtu zurien mikroegituraren osagaiak ferrita eta zementita dira nagusiki. Aleazio horiek gogorrak eta hauskorrak dira, eta mekanizagarritasun apala erakusten dute.

Burdinurtu grisak, aldiz, bigunagoak eta harikorragoak dira. Horretarako, mikroegituraren osagaiak hauek dira: grafito orritsuak eta transformatutako austenitaz eta zementitaz osatutako matrizea. Aleazioaren konposizio kimikoaren eta hozte-abiaduraren arabera, austenita hoztean hainbat osagaitan transforma daiteke, eta zenbait burdinurtu-mota osa ditzake: burdinurtu perlitikoa, ferritikoa edo ferrito/perlitikoa.

Grafito-orriak agertzen direnez, burdinurtu horien trakzio-erresistentzia eta harikortasuna apalak dira. Bestalde, konpresioarekiko duten portaera askoz hobea da. Gainera, higadurarekiko portaera oso ona dute, eta bibrazioak moteltzeko material egokiak dira.

Grafitoaren hauspeatzea, era orritsuan izan ordez, era esferadun edo nodularrean izatea lor daiteke. Horretarako, sufrea kendu behar da burdinurtutik eta, ondoren, magnesioa edo zerioa gehitu. Aleazio horiek burdinurtu nodular izenarekin ezagutzen dira. Grafitoaren geometria nodularrari esker, zailtasuna eta harikortasuna oso onak izaten dira. Talde horren barnean daude azken urteotan automobilgintzan ospe handia hartu duten ADI burdinurtuak. Burdinurtu horiei austempering izeneko tratamendu termikoa aplikatzen zaie matrize bainitikoa lortzeko. Horri esker, propietate mekaniko egokiak dituzte, neke-portaera eta zailtasuna nagusiki, automobilaren zenbait piezetan aplikagarriak izateko.

Metala labean berotzen da urtu arte, eta, ondoren, isuri egiten da hutsunea duen eredu batean. Likidoak hutsunearen forma hartzen du, eta hor uzten da solidotu arte; gero, metala eredutik ateratzen da. Prozedura horri jarraituz, osagai metaliko asko ekoizten dira gaur egun, bereziki kasu hauetan:

• Egin behar diren piezek oso forma konplexuak dituztenean, tamaina txikikoetatik hasi (gramo gutxi batzuetakoak) eta tamaina handikoetara (tonatakoak). Orokorrean, forma konplexu horiengatik ia ezinezkoa izaten da, teknikoki edo ekonomikoki, pieza horiek beste prozeduren bidez ekoiztea.

• Ekonomikoki oso lehiakorra denean beste prozesaketa-motarekiko (forjaketa, adibidez).

Industrian, hainbat galdaketa-mota erabiltzen dira, eta, sailkapena egitean, irizpide hauek har daitezke kontuan: ereduaren materiala (hondarretako galdaketa, argizari galduzko galdaketa, metala, erretxinak…), eredua egiteko prozedura eta eredua betetzen ari den unean likidoari aplikatzen zaion presioa (grabitatea, presio baxua, presio handia, zentrifugoa…). Bestalde, batzuetan, ereduak iraunkorrak dira, eta ez-iraunkorrak beste batzuetan. Eredu iraunkorrak edo metalikoak grabitate- eta injekziozko galdaketetan erabiltzen dira, eta oso egokiak dira osagai-kopuru handiak egiteko (automobilgintzan, adibidez). Eredua galtzen denean (argizari galduzko galdaketa, hondarretako galdaketa eta maskor-galdaketa, adibidez), eredu berria behar da galdaketa bakoitzean.

Galdaketaren bidezko piezen ekoizpenak parametro askoren kontrol zehatzak eskatzen ditu. Ereduaren diseinuan, likidoak solidotzean jasango dituen uzkurdurak kontuan hartu behar dira. Era berean, solidotze-prozesu batean sor daitezkeen akatsak (hutsuneak, lotura hotzak, heterogeneotasunak mikroegituran...) galarazi behar dira, bereziki piezari propietate mekaniko egokiak eskatzen zaizkionean. Eredu matematikoen garapena, ordenagailu bidezko galdaketaren simulazioak eta prozesu osoan zehar tenperatura-kontrolak dira gaur egungo industria gehienetan dauden nahitaezko tresnak ereduak diseinatzeko eta prozesu-parametroak definitzeko. Horri esker, azken hamarkadan, galdaketaren bidez lortutako piezen portaera mekanikoak hobetzen joan dira; hala, ekoizpen-bide hori lehen eskumenetik kanpo zuen propietate mekaniko handiko osagaietara zabaldu da.